Об экструзии пленок

Производство полиэтиленовой пленки основано на использовании экструзионного оборудования. Данный метод представляет собой такую переработку полимерных материалов, при которой их расплав непрерывно продавливается через особой формы головку (фильеру). Каков геометрически выходной канал экструдера, таков и профиль изделия на выходе.

Основа экструзионного процесса - червячный пресс или экструдер, внутри которого происходит расплавление и пластификация полимерных материалов с последующим их нагнетанием на формующую головку. При производстве полиэтиленовой пленки http://www.plenka-pack.ru/ может быть задействован метод плоскощелевой экструзии или экструзии с раздувом рукава. Результатом становится либо плоское полотно, либо пленочный рукав.

Агрегат имеет в своем составе также узел охлаждения расплавленной пленки соответствующего типа, подходящий к задачам тянущий механизм и нужное наматывающее устройство. Характерная черта процесса экструзии - состоит в непрерывном превращении полимерного сырья (гранул или порошка) в пленку. Ничего сложного в этом нет: сначала сырье пластифицируется, затем оно проходит дозированно через головку экструдера, приобретая форму; потом готовый продукт охлаждается, а его форма фиксируется и в конце процесса происходит намотка пленки в рулоны.

Главным рабочим узлом экструдера является вращающийся внутри него шнек в нагретом цилиндре. Засыпка сырья происходит через специальную воронку, расположенную на одном конце этого цилиндра. Шнек перемещает гранулы вдоль цилиндра к его фильере. Во время движения сырье плавится, контактируя с нагретыми стенками цилиндра. Разогрев дополняется и энергией трения. Шнек продавливает расплавленный материал через головку, определяющую форму полимерной пленки.

Выбирая вид шнека, ориентируются на такие его параметры, как степень сжатия и соотношение длины к диаметру. Обычно одношнековый экструдер оснащается узлом с отношением длины к диаметру 15: 1 - 30: 1 при степени сжатия 2:1 — 4:1. Сам шнек делится на три зоны: зону загрузки, зону сжатия и зону дозирования. У каждой из них своя функция по воздействию на полимерный материал, находящийся внутри.

Подходя к головке, материал должен пройти через решетку с фильтрующими сетками. Здесь расплав избавляется от тех загрязнений, которые были в составе сырья. Для качества пленок это важный этап, поскольку посторонние включения могут их разрушать. С некоторых пор в экструдерах появилась зона дегазации, где из расплава удаляются летучие компоненты.

Что касается многошнековых экструдеров, то имея более сложную конструкцию, они стоят дороже. Для них характерны лучшие возможности транспортировки и смешения, но при этом они не так надежны в работе. Многошнековые экструдеры больше всего подходят для изготовления пленки из чувствительных к перегреву материалов.